Tu pomysły
nabierają
brzmienia
2012 →
Historia moich przetworników sięga 2012 roku, gdy z części które miałem pod ręką, wykonałem pierwszy przetwornik. Do nawinięcia posłużyła wkrętarka oraz połączony z nią przerobiony kalkulator zliczający ilość nawiniętych zwojów. Na początku nowej pasji, zająłem się serwisem przetworników. Mogłem w tym czasie zapoznać się z tym, jak są zbudowane i jak parametry wpływają na brzmienie. Moje uwielbienie do działań DIY sprawia, że z przyjemnością się w tym zagłębiałem. Rok później zbudowałem pierwszą nawijarkę. Kolejne lata pochłonęło budowanie oferty i dalszy rozwój. Tak rozpoczęła się moja droga z przetwornikami.
2026 →
Kilkanaście lat pracy, to tysiące przetworników które przeszły przez moje ręce. To masa nauki jeśli chodzi o to, co jest istotne dla brzmienia i jak budować produkty, aby były solidne. Potwierdzeniem jakości, może być zaledwie kilka sztuk przetworników, które w tym czasie uległy awarii. Istotne jednak, że wciąż uczę się nowych rzeczy i staram ulepszać. W pracy pomaga mi bogate zaplecze sprzętowe, dzięki czemu dużo elementów przetworników, jest produkowane bezpośrednio u mnie w pracowni.
Pracownia Hathor Pickups
NAWIJARKI
W użyciu mam kilka nawijarek. Jedna z nich jest wyspecjalizowana do nawijania cewek humbuckerów. Jest zautomatyzowana i wyłącza się przy określonej ilości zwojów. Druga - uniwersalna, do singli oraz karkasów o nietypowych wymiarach. Ta jest ze mną od ponad dekadę i przewinęła tysięce kilometrów drutu. Panel kontrolny zawiera switch od Strata oraz gałki od Marshalla. Do większych zamówień w gotowości jest nawijarka na 4 karkasy jednocześnie. Jako ciekawostkę zdradzę, że sam proces nawijania, jest najkrószym i najprostrzym elementem produkcji przetwornika.
PCB
W 2019 roku zacząłem adaptować montaż PCB do swoich przetworników. Jest to rozwiązanie, które pozwala uniknąć plątaniny przewodów wewnątrz przetwornika. Zawsze mnie to irytowało, szczególnie w przypadku humbuckerów, w których masa kabelków jest upchnięta pod cewkami. PCB rozwiązuje ten problem i dodatkowo daje możliwość dodatkowych rozwiązań, jak konektory do przewodów lub elektronika aktywna. Projekt płytki ewoluował i obecnie stosuję wydaje mi się najlepszy wariant: 3mm laminatu, który jest bardzo sztywny. Mosiężne wkładki gwintowane M3. Uszka humbuckera są w płaszczyźnie bazy, aby zmniejszyć wysokość przetwornika do minimum, co ma znaczenie w niektórych gitarach.
DRUK 3D
Choć kilka lat temu podchodziłem do tego sceptycznie, to obecnie jest to główna metoda produkcji elementów związanych z przetwornikami. Drukowanie to proces czasochłonny i kilkuetapowy. Zanim wydrukowany element zostanie użyty, musi przejść oczyszczanie, obróbkę i przygotowanie do użycia. W przypadku coverów jest to szczególnie istotne, gdyż jest to element, który musi zachować wysoką estetykę.
